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所属分类：机械电气
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表面技术
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电镀实践600例
作者:郑瑞庭
ISBN：7-5025-4851-3
单价：30.00
出版社：化学工业出版社
出版日期：2003.10
版次：1-4
页数：408
装帧:平装
开本：32
译者：
点击721次
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内容介绍
本书是作者几十年电镀实践工作经验和心得的结晶。书中以实例形式，不仅介绍了电镀前处理（包括除油、除锈等）、常规电镀与特种电镀（包括镀镍、镀铬、镀锌、镀铜、镀银及镀镉等）、（铝阳极）氧化与钝化工艺中常见的技术难题与质量故障及相关检测手段与解决措施，而且对电镀生产实践中相关工具与设备、生产与技术管理中的有关问题提出了改进方法。
目录
第一章除油与除锈1
第一节磨光与抛光1
第二节化学除油5
第三节钢铁件的酸洗11
第四节电化学除油21
第五节铜及铜合金件浸蚀28
第二章常规电镀与特种电镀33
第一节氰化镀铜33
第二节酸性亮铜40
第三节镀镍47
第四节镀铬100
第五节锌酸盐镀锌137
第六节硫酸亚锡光亮镀锡164
第七节氰化镀银174
第八节镀黑镍185
第九节镀铅锡合金188
第十节滚镀192
第十一节锌铝合金压铸件电镀202
第十二节铝硅铜合金镀铬206
第十三节氰化镀镉209
第十四节仿金镀213
第三章氧化与钝化217
第一节铝及铝合金硫酸阳极化217
第二节铝及铝合金硫酸阳极化染黑色226
第三节铝及铝合金铬酸阳极化236
第四节铝及铝合金导电氧化240
第五节钢铁件氧化246
第六节镀锌层低铬钝化252
第七节铜及铜合金钝化260
第八节黄铜件氨液氧化263
第四章镀（涂）件的干燥与防护266
第一节镀（涂）件的干燥266
第二节镀银层的防护270
第三节仿金镀层的防护273
第四节镀锌钝化膜的防护275
第五节钢铁件高温化学氧化膜的防护279
第六节铝及铝合金阳极氧化膜的防护281
第七节铝及铝合金导电氧化膜的防护284
第五章工件的绑扎装挂与绝缘286
第一节绑扎与装挂286
第二节阳极化夹具的制作与选用303
第三节镀（涂）件的局部绝缘308
第六章工具与设备的改进314
第一节设备改进314
第二节工具改进338
第七章生产管理与技术管理348
第一节电镀厂提高经济效益的八点做法348
第二节电镀厂生产管理混乱几例356
第三节电镀厂改善经营思想的几点建议362
第四节某电镀厂走出困境的几点做法367
第五节电镀工艺中的配合要求（针对结构设计师）371
第六节电镀工艺中的配合要求（针对机械工艺师）375
第七节镀硬铬工件的设计要求381
第八节电镀工艺员的职责范围383
第九节电镀加工前需要做的准备工作386
第十节不规则零件表面积的测算方法390
第八章安全生产与火警预防394
第一节安全生产394
第二节火警预防404
详 细 目 录
第一章除油与除锈
第一节磨光与抛光
1因磨光、抛光前未安排酸洗工序而影响磨光、抛光后的表面质量2
2磨光轮使用不久金刚砂即自行脱落2
3磨光件表面难以磨尽道痕3
4磨料的黏合剂选用不当引起磨轮报废3
5抛光时工件抛损4
6因镍层抛光质量差，镀上铬后发花发雾4
7抛光膏挤入工件缝隙中对镀层和镀液的危害5
第二节化学除油
8化学除油溶液中水玻璃含量过高影响镀锌层结合强度6
9化学除油溶液中氢氧化钠浓度过高影响镀层质量6
10化学除油之前未进行表面检查影响除油效果6
11螺孔内污物影响螺孔外镀层的结合强度7
12增加洗刷工序有利于提高镀件表面洁净程度7
13以单一的洗刷代替化学除油的做法不妥8
14化学除油温度过高不利于能源的利用8
15镀层下留有指印8
16镀锌层表面出现不规则碎冰状花纹8
17除油不彻底引起镀层沉积速度缓慢，镀成后出现大理石花纹9
18镀层下留有擦刷印痕9
19除油、除锈不当使镀层出现阴阳面9
20除油时工件露出液面影响镀层结合强度10
21除油溶液配方单一影响镀层结合强度10
22除油温度过低影响镀层结合强度11
23工件在洗刷时未能移动位置而影响镀层结合强度11
第三节钢铁件的酸洗
24酸洗不当影响工件表面的粗糙度11
25酸洗代替除油引起局部处镀不上锌12
26热加工形成的氧化层的去除12
27焊渣难以酸洗13
28工件边缘无镀层沉积的原因13
29活化溶液失效引起铜锡合金层鼓泡14
30清洗槽被镀铬后的清洗水回流污染14
31活化用清洗槽被污染而影响镀层结合强度15
32弱腐蚀溶液被铜离子污染引起镍层结合强度降低16
33酸洗时间过长造成渗氢并影响镀层的结合强度17
34盐酸酸洗工件时的注意事项18
35用废酸酸洗工件影响镀层质量18
36清洗槽结构不合理引起仿金镀层变色19
37用废硫酸、废铁屑制作硫酸亚铁20
38工件前处理时互相贴合而影响镀层结合强度20
39工件弱腐蚀时间过长而影响镀层结合强度21
40含硅高的钢材镀层结合力差21
41高碳钢表面镀层结合力差21
第四节电化学除油
42电化学除油中程序错乱引起镀层起泡22
43工件尖端部位无镀层沉积23
44弹簧件电化学除油后发脆24
45电化学除油引起工件腐蚀24
46电化学除油溶液维护不当引起的镀层质量故障25
47电化学除油槽中洗净剂过量引起镍层掉皮25
48电化学除油的对极不当引起的溶液故障26
49电化学除油后工件的狭缝口堵有红褐色锈迹26
50电化学除油溶液表面的污物影响除油质量26
51电化学除油后未热水洗而影响镀层的结合强度27
52电化学除油时工件的悬挂方法不当影响镀层质量27
53电化学除油后发现工件粗糙27
第五节铜及铜合金件浸蚀
54未经预浸蚀的工件浸蚀时易发生过腐蚀28
55薄片件浸蚀时要防止发生漂散28
56工件表面预浸蚀时未除尽油污烧结物而产生麻点29
57浸蚀温度过高容易引起工件过腐蚀29
58浸蚀液中铜离子积聚过高易使工件产生麻点29
59黄铜件在三酸中浸蚀时易变色30
60黄铜件浸蚀时出现置换铜层30
61三酸浸蚀黄铜银焊件，焊缝处发黑31
62铍青铜的酸洗需要热处理工艺的配合32
第二章常规电镀与特种电镀
第一节氰化镀铜
63氰化镀铜溶液镀不上铜33
64氰化镀铜后清洗不彻底引起镍层发雾34
65氰化镀铜溶液中氰化物消耗过快34
66氰化镀铜溶液被铬雾污染36
67氰化镀铜溶液被铅离子污染37
68氰化镀铜溶液中氰化物含量过高37
69对不符合防渗碳镀铜工艺的纠正38
70镀铜后的清洗水被污染引起镍层掉皮38
71由预镀溶液故障引起酸性亮铜掉皮39
72氰化镀铜溶液被锌离子污染后治理不当39
第二节酸性亮铜
73酸性亮铜镀层发雾的四大因素40
74酸性亮铜溶液中硫酸含量渐低41
75酸性亮铜出现光亮度不足41
76酸性亮铜溶液中硫酸铜结晶析出42
77亮铜层表面产生毛刺42
78酸性亮铜层表面出现橘皮状皱纹43
79镀酸性亮铜前预镀层过薄引起亮铜层发黑露底43
80被盐酸活化溶液污染的酸性亮铜溶液43
81光亮酸性镀铜用的阳极45
82采用钛篮盛放铜阳极板头引起阳极钝化45
83氯离子含量影响光亮酸性镀铜的质量46
84光亮酸性镀铜作为仿金底层易变色46
第三节镀镍
85保持镀镍溶液稳定，首先要把好六个关口47
86底层镍钝化引起金镀层暴皮49
87镀镍溶液被镀锌管污染引起的故障49
88点焊件镀镍后夹缝处周围产生棕褐色铁锈51
89不锈钢闪镀镍溶液被铜离子污染52
90镀镍阳极板钝化引起溶液pH值下降53
91光亮镀镍层表面出现蓝白色雾膜54
92新配制的镀液镀出镍层发白、发雾54
93由于操作错误引起镍层发花、发雾55
94镀镍后未能立即镀铬引起镀铬层发花、发雾56
95光亮镀镍溶液中有关成分的变动与镀层质量的关系56
96溶液表面漂有油花对镀层质量的影响58
97电流密度过大引起镍层发雾59
98阳极面积过小引起镍层发雾59
99溶液浓度过大引起亮镍层发雾60
100溶液pH值过高引起镍层发雾60
101硼砂误作硼酸使用使镀镍溶液发生故障61
102因硫酸镍质量问题引起溶液故障61
103阳极包扎过严引起的溶液故障62
104镀镍层出现灰黑62
105镀镍溶液大处理之后镀层易烧焦63
106镀镍溶液大处理之后镀层出现针孔63
107镀镍溶液被劣质硼酸污染引起镀层发黑63
108用纯硝酸退镍引起的质量故障64
109被锌合金压铸件污染的镀镍溶液中锌离子的治理方法64
110镀镍溶液中硼酸含量不足引起白雾64
111镍阳极发生钝化65
112长条件镀镍后下半部镀不上铬65
113镀镍液操作条件控制不当引起故障66
114镀镍层中的针孔及其产生原因66
115前处理不当引起针孔68
116润湿剂含量不足引起针孔69
117针孔与麻点产生的原因70
118针孔与粗糙之间的区别71
119零部件基体材料缺陷引起针孔71
120氯化镍加入过量引起镍层毛刺72
121铬镍钢件镀镍层结合力差72
122复合式镀种中故障的分析程序73
123材料补充不及时引起质量故障74
124早晚镀出暗镍出现色差74
125亮镍槽中除去锌离子方法之一——高pH值沉淀法75
126亮镍槽中除去锌离子方法之二——空载电解法76
127亮镍槽中除去锌离子方法之三——掩蔽法76
128亮镍槽中除去锌离子方法之四——置换沉淀法76
129亮镍槽中除去锌离子方法之五——载体吸附法77
130亮镍槽中加润湿剂并不只为防针孔78
131镍层的补镀方法79
132镀镍溶液因错用铁质加温管而遭到污染80
133用废的电镀镍溶液制取镍盐81
134光亮镀镍出现发花82
135环境条件差引起镍层上镀铬发花82
136半光亮镍层上镀光亮镍后出现“泪痕”82
137返修件退镀时镍层未退尽影响镍层的结合强度83
138工件的隐蔽处留有污物影响镍层的结合强度83
139工件机加工时表面涂过胶影响镍层的结合强度84
140钢铁件和铜质件不宜在同一只滚桶中去毛刺84
141锡焊部位镀前处理不当会影响镍层的结合强度84
142电化学抛光件上直接镀镍会影响镀镍层的结合强度85
143阴极移动装置使用时中断过会影响镍层的结合强度85
144铜、镍、铬层表面经焊接后的工件再镀镍会影响镍层结合强度85
145氰化镀铜层过薄会影响镍层结合强度85
146镀暗镍时溶液中添加过双氧水会影响镍层结合强度86
147光亮镀镍时电流间断影响镍层结合强度86
148铜、镍、铬合用一套挂具会影响镍层结合强度86
149不锈钢上直接镀镍影响镍层结合强度86
150铜焊件表面硼砂釉未除尽会影响镍层结合强度87
151热处理时潜入孔眼内的盐迹未除尽会影响镍层结合强度87
152用铜丝刷刷洗过工件会影响镍层结合强度87
153工件的点焊部位留有氧化铜会影响该部位镍层的结合强度87
154阴极梗两端工件离槽头过近会影响镍层结合强度88
155镀镍时裸手接触过工件会影响该部位镍层的结合强度88
156热处理或焊接时形成的焦物未除尽会影响镍层结合强度88
157光亮镀镍溶液遭到有机杂质污染会影响镍层结合强度88
158镀镍溶液被铜离子污染会影响镍层结合强度89
159工件脱电后仍在阴、阳极电场中停留会影响镍层结合强度89
160镀镍溶液遭到六价铬污染会影响镍层结合强度90
161镀镍过程中取出工件观察时间过长会影响镍层结合强度90
162光亮镀镍溶液中光亮剂过剩影响镍层结合强度90
163镀镍溶液中温度过低影响镍层结合强度91
164因合用挂具引起镍层质量故障91
165亮镍溶液中氯离子过高引起的故障91
166镀镍层返修一法92
167镀镍层鼓泡并非只与预处理有关92
168亮镍溶液大处理之后镀出亮镍层发雾93
169亮镍溶液大处理的步骤与方法（一）94
170亮镍溶液大处理的步骤与方法（二）95
171球形件镀镍96
172镍上镀镍前不宜采取电化学除油98
173镀镍溶液温度控制与质量关系98
174镀镍溶液pH值调整方法不当引起的故障99
175亮镍溶液中锌杂质除去一法99
176 pH值过高引起亮镍层质量故障100
第四节镀铬
177镀铬件孔眼、狭缝等处铬难以沉积101
178镀铬槽内首、尾两串工件易被烧焦102
179工件表面镀两种镀层的工艺方法102
180沉铬速度缓慢或沉不上铬的18种可能原因103
181镀铬件的绑扎方法与镀层质量的关系104
182电抛光件镀铬困难105
183镀铬液体积电流密度的控制106
184根据溶液成分和工艺条件调节电流密度106
185铬层质量的现场检验和返修方法108
186装饰性铬层退除后再镀的4种方法109
187硬铬层退镀后再镀困难110
188铬上镀铬困难110
189因忽视镀硬铬前的预处理引起镀层粗糙111
190热油代替在烘箱内驱氢利于改善镀铬层的防护性能112
191硬铬夹具的设计112
192窗格式阳极的四大优点113
193镀铬工艺中直流电源设备功率不够的补救办法114
194镀铬溶液中出现三价铬积累114
195纯铅作镀铬阳极间接引起溶液中三价铬过快积累115
196镀铬件表面无铬层沉积116
197镀铬层出现蓝膜117
198镀铬层发暗、无光泽，低电流区镀不上铬层118
199镀铬溶液被铁离子污染的引起故障119
200大平面件中间部位难以沉上理想铬层121
201方形件内角镀铬辅助阳极的设计122
202固定内阳极的方法和设计要求123
203保持细长管内壁均匀镀层的装挂方式123
204盲孔件底部与周围直壁交界角沉上正常铬层的辅助阳极设计要求124
205保证镍铬钢上硬铬层结合强度的工艺124
206氯离子进入镀铬溶液的三大途径124
207铸铁件镀铬困难125
208弹簧钢片镀铬后发脆126
209反镀误认为正镀引起的质量故障126
210硬铬层生锈127
211镀铬件下半串出现彩色膜127
212镀铬层发花128
213镀铬溶液三价铬不足128
214镀铬层出现蓝膜129
215镀铬层出现彩虹色129
216整流器故障导致铬层出现彩虹色129
217镀铬溶液中硫酸根比例过低使镀层出现针孔130
218镀铬溶液被铜离子污染131
219镀铬件下半部位出现毛刺、针孔132
220同槽镀液镀出不同质量铬层132
221镀硬铬前预处理另一法133
222提高硬铬覆盖能力的4点措施134
223镀铬阳极板表面铬酸铅的除去方法135
224镀铬阳极板的保护方法135
225硬铬镀层不宜在盐酸中退除135
226工件因渗氢镀不上铬136
227不锈钢镀铬的前处理要求136
228轻视镀硬铬的前处理工序引起的故障137
第五节锌酸盐镀锌
229低电流密度区镀层呈灰黑色138
230铸铁件表面难以沉上锌139
231铸铁件镀锌后泛“霜”141
232镀锌层出现海绵状141
233常见5种锌镀层结合力差的解决方法141
234影响镀锌层沉积速度的十大因素142
235镀锌溶液中锌离子过快积累143
236锌阳极易钝化的原因和预防方法143
237镀锌工艺中电流密度与温度的关系及其对镀层质量的影响144
238镀锌溶液的维护144
239提高镀锌溶液分散能力的八种措施145
240加强与机械工艺师的合作是改善镀层质量的重要环节147
241锌阳极板掉入槽内引起故障147
242铅板误作锌板使用使锌层出现灰黑色149
243细钢条镀不上锌150
244因锌阳极布袋受堵引起溶液故障150
245锌酸盐镀锌溶液中碳酸盐浓度过大的危害及治理方法151
246因镀槽渗漏引起镀层质量故障152
247镀锌白钝化件发生腐蚀的三大原因153
248镀锌前采取预浸碱液可有效防止镀层发花153
249锌酸盐镀锌溶液被油污染的治理方法154
250有机焦化物共熔于锌阳极中引起镀层质量恶化故障155
251因工序分工不当引起质量故障155
252在同一只镀锌槽中镀出不同质量锌层156
253镀锌钝化后出现“白毛”156
254由双性电极现象引起镀锌质量故障157
255锌酸盐镀锌溶液配成后呈豆浆状158
256板形镀锌件边缘发黑158
257锌酸盐镀锌镀层起泡的原因159
258采取二次镀锌解决镀层发雾159
259合理选用不同种镀锌工艺160
260一种溶液两种镀法质量不一160
261 DPEⅢ添加剂的消耗与补充161
262锌酸盐镀锌溶液温度与质量的关系161
263镀锌用的阳极161
264长形钢管内、外同时镀锌方法162
265锌酸盐镀锌工艺的管理要求162
第六节硫酸亚锡光亮镀锡
266阳极钝化的原因和解决方法164
267镀层均匀性差165
268镀层粗糙165
269镀层光亮度差166
270镀层出现黄膜166
271镀层出现锈迹166
272镀层烧焦167
273镀层焊接性差167
274镀层光亮度差、结晶粗糙168
275沉积速度缓慢168
276溶液出现黄色169
277锡阳极加速溶解169
278溶液中光亮剂过快失效170
279新配制的溶液出现浑浊170
280溶液的大处理和日常维护要求171
281溶液配制过程中需注意事项172
282镀后处理要求和防变色措施173
283防止镀锡层表面氧化膜的形成及其除去方法173
第七节氰化镀银
284预镀银方法不当引起镀层起泡174
285预镀银溶液中银离子过快积累175
286汞齐化处理方法不当引起银层起泡175
287铜合金铸件镀银后表面出现蓝绿色盐迹176
288钢铁件镀银后表面出现红褐色锈迹176
289小件镀银方法的改进177
290锡焊件镀银方法的改进178
291漆包线镀银前漆膜退除方法的改进178
292细长管内腔镀银方法的改进178
293镀银层泛红181
294以银作底层的镀金件易发黑182
295因镀银工序安排不当引起银层暴皮182
296银的回收利用183
297一种回收银的新方法183
298米黄色银层的漂白方法184
299银器具的仿古着色184
第八节镀黑镍
300小件镀黑镍方法的改进185
301电镀黑镍过程中镀层变色186
302电镀黑镍过程中防止镀层出现针孔一法186
303黑镍溶液中锌、镍离子浓度调节方法186
304调整硫氰酸盐时由于估计上的差错导致溶液故障186
305黑镍溶液中温度上升及其与质量的关系187
306利用碳酸镍和碳酸锌来调整与稳定黑镍溶液中pH值187
第九节镀铅锡合金
307铅锡合金镀层在热熔时线板板孔被熔堵188
308铅锡合金镀层热熔处理后光泽性差189
309铅锡合金镀层热熔时湿润性差189
310铅锡合金镀层在热熔时易形成“烛泪”190
311大号印制线路板的中间部位镀层出现暗影190
312印制线路板局部处未能镀上铅锡合金190
313铅锡合金层可焊性差191
314溶液中铅、锡含量上升191
315铅锡合金溶液浑浊191
316铅锡合金镀层结合力差192
第十节滚镀
317如何根据工件外形选择滚镀工艺192
318滚桶内工件装载量的依据和注意事项193
319片状件的滚镀方法和注意事项194
320混合件滚镀时注意事项194
321滚镀件面积的计算195
322滚镀槽中阳极板与液面交界部位易溶断195
323滚镀溶液过快损耗196
324滚镀件产生眼子印的七种因素196
325滚镀加工不能连续进行197
326滚镀溶液工作时升温过快198
327提高滚桶内、外溶液交换的三点措施198
328滚镀机转速过慢引起镀层烧焦等质量故障199
329滚镀溶液中铁离子的来源和预防方法199
330滚镀件产生电火花痕迹200
331滚镀工艺需要注意八大要素201
第十一节锌铝合金压铸件电镀
332镀前进行毛坯检查是降低返修率的有效步骤203
333提高磨光、抛光质量是保证锌铝合金压铸件镀层质量的关键203
334锌铝合金压铸件采用三氯乙烯超声波预清洗204
335因锌铝合金压铸件的除油溶液选择不当而引起工件报废204
336预镀铜工艺选择不当引起锌铝合金压铸件镀镍后暴皮205
第十二节铝硅铜合金镀铬
337铝硅铜合金镀铬困难206
338工序中要快速敏捷防止铝件遭到氧化209
339操作中的工件要严防擦毛209
340铝件电镀的绑扎要求209
341加快铝件深凹部位沉上铜209
第十三节氰化镀镉
342氰化镀镉出现阳极钝化、镀层粗糙无光210
343氰化镀镉层发暗210
344氰化镀镉溶液中磺化蓖麻油的配制方法211
345氰化镀镉层产生麻点212
346氰化镀镉时析氢量增加212
347镀镉、铬于“一体”的电镀方法213
第十四节仿金镀
348镀层发青213
349镀层发雾214
350镀层偏淡（发白）214
351镀层脱落214
352阳极钝化原因215
353仿金镀阳极分布要求215
354仿金镀要防止工艺条件的变化215
355仿金溶液pH值过高会引起镀层发红215
356仿金镀溶液温度与镀层质量的关系216
357因简化前处理而引起的镀层变色216
第三章氧化与钝化
第一节铝及铝合金硫酸阳极化
358阳极化前碱洗质量的检查和补洗方法217
359工件碱洗后出现花斑218
360阳极化件的孔眼、狭缝口出现粗糙印痕218
361阳极化时不需要辅助阴极218
362阳极化件表面出现红色、灰色挂霜219
363阳极化膜呈现微黄色219
364阳极化时电流突然上升、工件烧毁219
365用砂纸打磨过或喷过砂的工件阳极化后呈灰黑色220
366阳极化件干燥后发黏220
367阳极化时溶液温度与电压的关系220
368工件碱洗后表面出现点状腐蚀220
369铝件表面涂膜的退除和注意事项221
370氧化膜表面出现黑点221
371常温封闭件出现挂霜221
372阳极化夹具损耗较快的解决方法221
373简易检验阳极化膜的5种方法221
374简易检测工件导电状态的方法222
375常温封闭处理效果差222
376阳极化时由铅衬槽作阴极引起的故障223
377阳极化的工件的装夹部位被溶解223
378夹具易溶断的原因和预防方法223
379铝阳极氧化溶液被盐酸污染的识别和回用方法224
380氧化膜表面出现花斑224
381铝的碱蚀液配制不当引起碱蚀件发花224
382铸造铝阳极化未通电前先发花225
383不同元素对铝阳极化膜外观的影响225
第二节铝及铝合金硫酸阳极化染黑色
384染色过程中注意事项226
385染色溶液的配方及配制要点227
386染色后工件的孔眼、狭缝周围出现色差227
387染不上色的原因和预防方法227
388工件染色后呈黑中偏青228
389染出颜色黑中显红228
390染出颜色表面发花229
391染色层表面产生浮灰230
392染色时工件下端近边缘处染不上色231
393染色时工件的局部处染不上色231
394染色后出现绑扎印痕232
395染色后出现装夹印痕233
396染色膜的质量与阳极化工艺条件的关系233
397铝铸件染色后出现白色斑点233
398铝铸件加工面和未加工面染出的颜色不一样234
399不同阳极化槽中所获的氧化膜染色后质量不一样234
400同一阳极化槽中所获的氧化膜染色后质量不一样234
401染黑色的阳极化件所需阳极化时间与溶液温度的关系235
402不理想颜色退除时的注意事项235
403染色溶液的维护与保养235
404染色后处理3点注意事项236
第三节铝及铝合金铬酸阳极化
405根据不同精度和表面粗糙度选择不同的工艺配方236
406工艺条件变化对氧化膜质量的影响237
407要严格遵守工作电压的调整要求238
408槽内工件悬挂时要保持安全间距238
409要防止电流突然上升而击穿工件238
410严格预防阳极化时工件被烧毁238
411阳极化件被腐蚀出现深坑238
412阳极化溶液中有害杂质的预防和去除239
第四节铝及铝合金导电氧化
413预处理工序需注意的问题240
414氧化成膜工序中需要注意的技术要求242
415大面积件氧化膜出现接点影印243
416氧化膜色彩不均匀243
417氧化件的盲孔及周围出现深黄色244
418工件部分表面不易生成氧化膜244
419氧化膜附着力差244
420氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜245
421氧化膜导电性差245
422后处理工序中需要注意的四点要求245
第五节钢铁件氧化
423因氧化时间不足使膜层出现锈迹246
424氧化后处理不当，影响膜层防护性能247
425氧化件的串孔方法和五点要求248
426氧化前预处理不当引起质量故障249
427氧化件中铜焊点氧化成黑色的方法249
428维护氧化溶液的四点要求250
429判断氧化溶液中NaOH与NaNO2的比例的简单方法250
430防止氧化膜表面出现红色挂霜251
第六节镀锌层低铬钝化
431钝化膜脱落和重新钝化253
432根据钝化溶液温度调节钝化时间253
433不同形状工件的不同钝化方法四例254
434一种简单有效的钝化溶液维护方法254
435钝化溶液的调整和材料的补充方法255
436镀锌层蓝白色钝化后出现微黄色256
437因锌层出光溶液老化而引起质量故障256
438镀锌蓝白色钝化件出现雾状256
439镀锌层白色钝化后出现“白霜”257
440钝化膜出现发花现象257
441钝化溶液中三价铬积聚引起钝化膜发雾258
442引起低铬钝化膜发雾的四个因素258
443直接低铬白色钝化易出现彩色259
444因一水多用引起镀锌钝化膜恶化259
第七节铜及铜合金钝化
445螺孔周围出现“酱油迹”260
446螺孔内有铜盐261
447表面出现花斑261
448工件表面留有指印261
449大面积件下端边缘有浅色“酱油迹”261
450局部处没有钝化膜261
451钝化膜薄且易脱落262
452工件严重擦毛262
453钝化膜的色泽与合金成分的关系262
454钝化膜的老化处理不容忽视263
第八节黄铜件氨液氧化
455保持黄铜件表面铜锌比例的酸洗方法263
456氧化膜表面红色挂灰264
457氧化成膜过慢264
458氨液氧化铜层出现褐色及红褐色264
459氨液氧化溶液的配制与维护265
第四章镀（涂）件的干燥与防护
第一节镀（涂）件的干燥
460转化膜的预干燥266
461钢铁镀银件的预干燥267
462钢铁镀镍件的干燥267
463热水洗烫预干燥268
464热风吹干预干燥268
465晾晒预干燥268
466木屑吸干预干燥269
467电镀件的烘烤269
468转化膜处理件的烘烤269
469涂有机保护膜件的烘烤270
第二节镀银层的防护
470钝化与浸涂防变色剂相配合防银变色270
471镀银后在日光下晾晒易变色271
472浸涂防变色涂料的方法不当引起的质量故障272
473浸涂防变色涂料时与工艺要求不符而引起的质量故障272
474从钝化银废液中回收银272
第三节仿金镀层的防护
475镀层清洗不够发生变色273
476未及时进行镀后处理引起镀层氧化274
477浸（喷）防护涂料之前的钝化处理274
478浸（喷）防护涂层后表面出现雾状275
479浸（喷）防护涂层后出现“泪痕”275
480浸（喷）防护涂层后出现绿色275
第四节镀锌钝化膜的防护
481镀前预处理不当影响钝化膜对锌层的防护性能276
482镀锌层过薄会影响钝化膜对锌层的防护性能276
483镀锌电流密度过大会影响钝化膜对锌层的防护性能277
484不同种钝化工艺对锌层的防护性能有明显的差异277
485钝化膜的干燥方法不当会影响钝化膜对锌层的防护性能277
486镀锌溶液被铜离子污染会影响钝化膜对锌层的防护性能278
487基材过于粗糙会影响钝化膜对锌层的防护性能278
488银白色镀锌钝化膜补充处理的工艺要求279
第五节钢铁件高温化学氧化膜的防护
489清洗与提高氧化膜防护性能的关系279
490皂化处理与提高氧化膜防护性能的关系280
491干燥要求与提高氧化膜防护性能的关系280
492油封处理与提高氧化膜防护性能的关系280
493成品件要逐个包装，预防膜层机械损伤281
第六节铝及铝合金阳极氧化膜的防护
494封闭溶液的pH值与封闭质量的关系282
495封闭溶液的温度与封闭质量的关系282
496封闭处理时间与封闭质量的关系282
497封闭溶液中有关成分的变化与封闭质量的关系282
498操作方法改变与封闭质量的关系283
499要重视封闭工艺管理上的七大环节283
第七节铝及铝合金导电氧化膜的防护
500温水浸泡的工艺要求284
501恒温烘烤的工艺要求284
502由浸泡水的水质问题引起膜层针孔和麻点284
503因工件带滞留水进烘箱烘烤引起局部膜层脱落284
504成品件的包装285
第五章工件的绑扎装挂与绝缘
第一节绑扎与装挂
505空腹件绑扎方法的改进286
506无孔件绑扎方法的改进286
507狭形片状件装夹方法的改进287
508短棒件绑扎方法的改进287
509菱形件绑扎方法的改进288
510双头尖形件装挂方法的改进289
511容易窝气件装挂方法的改进289
512角尺形工件绑扎方法的改进289
513两件以上抛光镀铬件绑扎方法的改进290
514线材挂镀方法的改进290
515弹簧件绑扎方法的改进291
516垫圈形工件镀铬装挂方法的改进291
517特大面积化学氧化、钝化绑扎方法的改进291
518厚型板材制件绑扎方法的改进292
519小螺钉镀铬夹具的改进293
520筛网镀铬方法的改进295
521布兜镀方法的改进295
522篮筐镀方法的改进296
523圆棒形件镀镍方法的改进297
524绑扎用铜丝使用前的准备工作299
525铜丝绑扎部位镀层掉皮300
526铁丝绑扎部位镀层呈现暗色300
527铁丝绑扎部位镀层过薄300
528因操作者绑扎、上挂工件之前未先洗手影响镍层结合强度301
529挂具使用时支挂钩易脱落301
530一串工件下端易烧焦的原因301
第二节阳极化夹具的制作与选用
531夹具式样举例303
532不同形状件的装夹方式305
533铜铝复合式夹具的应用306
534钛铝复合式夹具的应用306
535铝质夹具的维护与保养307
第三节镀（涂）件的局部绝缘
536工艺程序倒置法309
537圆棒件的捆绑式绝缘309
538工件端头的帽套式绝缘309
539孔眼内部的堵塞式绝缘310
540镀硬铬件孔眼部位的嵌入式绝缘310
541平面部位的涂敷绝缘310
542工件平面部位的仿形压板式绝缘312
543短形管状件内部的串塑料管式绝缘312
544螺孔内螺钉旋入式绝缘312
545某些工件的双极性电镀方式绝缘312
546因改变涂绝缘胶程序引起镀层质量问题313
547胶液滴在非绝缘部位而影响镀层结合强度313
第六章工具与设备的改进
第一节设备改进
548改型接插式印制线路板镀金槽314
549V形槽底式样镀槽321
550钢铁件氧化由野炊式加温改为封闭式加温321
551折叠式槽盖324
552钢铁件氧化由电热加温改为电、汽联合加温325
553自制简易电流密度测量装置328
554电镀溶液沉淀物的隔离与清除330
555简易的阴极移动装置332
556蒸汽加温管的绝缘方法333
557兼作槽液冷却的加温管接装方法335
558镀件干燥设备的改进335
559化学除油槽间接加温、直接加温336
560电镀工艺上辅助槽的排列方法336
第二节工具改进
561直管状电热槽液加热器338
562采用铁丝代替铜丝绑扎工件的六大优点339
563采用阳极钛篮需要注意的问题339
564一种高效率耙式搅拌器340
565电镀件导电的简易测量装置341
566直流电源与镀槽需要电流不配套342
567改进钢铁件化学氧化用挂钩342
568改进带提手的阳极板挂钩343
569电镀件简便退磁方法343
570挂具的制作与维护344
第七章生产管理与技术管理
第一节电镀厂提高经济效益的八点做法
571统筹安排生产，提高生产效率349
572加强溶液维护，保证溶液正常运行350
573积极开发智力资源，促进生产350
574合理选用材料纯度，降低溶液的配制费用351
575引用室温工艺，减轻能源消耗351
576根据工作需要，合理选用镀槽规格352
577利用与回收资源352
578节约水源，提高水的利用率353
第二节电镀厂生产管理混乱几例
579协作加工交接制度混乱356
580协作加工中分工不明确358
581协作加工中不合理的论斤计价359
582电镀工艺内容过于简单，不实用360
583一份实用、典型的电镀工艺大纲360
584不进行电镀溶液的化验362
第三节电镀厂改善经营思想的几点建议
585把握好城区电镀行业转向郊区的良好机遇363
586树立以质量求生存的正确观念363
587改善生产环境，提高企业形象364
588节省资源，提高经济效益364
589材料供应要“兵马未到，粮草先行”366
第四节某电镀厂走出困境的几点做法
590摸清内在因素，发挥潜在力量367
591摸清客户要求，征求客户意见368
592提出改进措施，改善生产经营368
593增加交接工作深度，弄清技术与进度要求370
594增加服务内容，提高服务质量371
第五节电镀工艺中的配合要求（针对结构设计师）
595正确选择涂覆品种371
596正确使用涂覆标记371
597正确选择镀层厚度372
598要考虑到表面涂覆工艺的可能性372
599特大涂覆件要兼顾到工艺设备的允许条件373
600零件材料选择要适当373
601光亮阳极化的铝质件的材料要求373
602表面粗糙程度与涂覆层质量的关系373
603尽可能少用局部涂覆工艺374
604机械抛光件在图纸上要标明抛光部位374
605同一台器件上的零件表面涂覆品种不宜过杂374
606大于孔径二倍以上的深孔内不宜电镀374
607铝阳极化件无需预留膜层的公差尺寸374
608局部绝缘的零件设计时要明确分界线375
609铜及其合金钝化膜上不宜锡焊和点焊375
610带有狭缝的零件不适宜镀阴极性镀层375
第六节电镀工艺中的配合要求（针对机械工艺师）
611兼有表面装饰要求的零件所用材料需经挑选375
612内腔较小或凹入部位磨光加工工序376
613根据要求预留出涂覆吊挂工艺孔位376
614带有磁性的零件在转入表面涂覆工序之前需退磁376
615带有毛刺的零件在表面涂覆之前需去毛刺376
616零件划线要严防过深的痕迹377
617需经阳极化处理的铝铸件应在机加工之前先经碱洗工序377
618空腹件经焊接工序后要经过漏焊试验377
619需表面涂覆的零件尽可能采用与基体相同的焊料378
620需表面涂覆的零件尽可能少采用电焊工艺378
621零件制成后在转入表面涂覆工序之前应先试装378
622零件加工过程中应除油378
623有公差要求的精加工件的前处理379
624机加工工艺中程序变更的处理办法379
625在编制锡焊工艺时要强调焊接后将残余锡层刮净的要求379
626涂覆处理之后不允许折弯、校形等加工379
627在制订装配工艺中要强调涂覆层的保护措施379
628涂覆件表面的油膜层不允许随意洗刷去除380
629涂覆后如要喷漆或喷涂其他涂覆层应在工艺上说明380
630需要涂覆的零件机加工时要避免使用透明胶380
631焊接工件时切勿戴粘有乳胶的手套380
第七节镀硬铬工件的设计要求
632根据镀硬铬的可能性，适当简化工件的几何形状381
633涂覆标志要清楚381
634要保证工件表面的粗糙度低于实际要求1~2级381
635熟悉硬铬层的性质与用途，合理选用381
636合理的镀层厚度是保证质量的先决条件382
637根据工件的使用要求，提出镀后驱氢要求382
第八节电镀工艺员的职责范围
638认真制订好本职工作的职责内容383
639刻苦学习操作技术384
640有选择、有步骤地引进新工艺、新技术384
641认真做好协调配合工作384
642定期分析与调整电镀溶液385
第九节电镀加工前需要做的准备工作
643做好加工件的验收与技术要求的核实386
644研究工艺方案，确定工艺步骤387
645根据加工件数量核实工件数量389
646认真计算工件面积和施镀时间389
647应用“统筹”方法安排工作进程389
第十节不规则零件表面积的测算方法
648贴纸测算法391
649描实物测算法391
650薄板零件表面积计算方法392
651铜质丝（棒）材料表面积的计算方法392
第八章安全生产与火警预防
第一节安全生产
652化工药品保管不当引起的爆炸事故394
653腿上溅酸后处理不当，加重伤害394
654倒酸不当引起烧伤手臂事故395
655发蓝液液面覆盖物险些造成严重事故395
656发蓝液配制不当险些发生严重事故395
657带酸的工件遇氰化钠险些引起气体中毒396
658使用氢氟酸时未戴手套造成手部伤害396
659发蓝炉前操作工头发遭到伤害事故397
660化工药品保管不当引起钢铁件发蓝故障397
661采用深井水要防止电镀污水回流入井399
662电解除油工序中引发的突然性爆鸣事故400
663锌酸盐镀锌溶液中滚镀锌时滚桶爆炸401
664磨光、抛光安全制度402
665因酸洗水管中的水碱引起烧伤事故403
666防止鼓风机炸裂403
第二节火警预防
667海绵状锌层自燃引起的火警404
668氢气燃烧引起的火警405
669整流器导线过细引起火警405
670吸风道内布绒燃烧引起火警405
671浓硝酸引起木质燃烧的火警406
672汽油处理不当引起火警406
673在浸涂涂料过程中发生的三起火警407
读者对象
本书可供电镀及相关领域的技术、管理人员参考，也可供该领域的科研人员阅读。
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